Как использовать FMEA для распространения извлеченных уроков и предотвращения повторных несоответствий

Практически каждая производственная организация сталкивается с одной и той же проблемой: серьезное несоответствие устранено, причины определены, корректирующие действия выполнены, однако спустя некоторое время аналогичная ситуация возникает на другом участке, другой производственной линии или при выпуске другой продукции.

Причина заключается не в недостатке компетенций специалистов, а в отсутствии эффективного механизма распространения накопленного опыта внутри организации. Информация о выявленных проблемах зачастую остается в отчетах по расследованию, протоколах совещаний или электронных письмах и не становится частью системы управления качеством.

Одним из наиболее эффективных способов решения этой задачи является использование анализа видов и последствий потенциальных отказов (FMEA) не только как инструмента оценки рисков, но и как корпоративной базы знаний, позволяющей распространять извлеченные уроки на аналогичные процессы, изделия и проекты.

Почему извлеченные уроки не всегда работают

Во многих компаниях накопление опыта организовано следующим образом:

• оформляется отчет по расследованию несоответствия;
• разрабатываются корректирующие действия;
• выпускается уведомление о проблеме качества;
• информация рассылается заинтересованным подразделениям;
• проводится совещание.

Предполагается, что руководители подразделений самостоятельно оценят необходимость внедрения аналогичных мероприятий у себя.

На практике подобная схема имеет ряд существенных недостатков.

Во-первых, информация быстро теряет актуальность и забывается.

Во-вторых, отсутствует единый механизм контроля, который позволял бы убедиться, что аналогичные процессы действительно были проанализированы.

В-третьих, новые проекты зачастую разрабатываются без учета уже накопленного опыта предприятия.

В результате одна и та же проблема может повторяться многократно.

FMEA — не только анализ рисков

Большинство специалистов рассматривают FMEA исключительно как документ, который требуется разработать при проектировании продукции или производственного процесса.

Однако современные подходы значительно расширяют возможности данного инструмента.

Если анализ видов и последствий потенциальных отказов регулярно актуализируется по результатам расследований, рекламаций, внутренних аудитов и проектов по улучшению, он постепенно превращается в единую корпоративную базу знаний.

В этом случае каждый выявленный риск становится не только предметом корректирующих действий, но и новой информацией, которая автоматически учитывается при разработке аналогичных изделий и процессов.

Именно такой подход позволяет перейти от устранения отдельных проблем к системному предупреждению их повторного возникновения.

Иерархическая структура анализа рисков

Наиболее эффективным считается построение анализа рисков по иерархическому принципу.

Такой подход предусматривает три уровня.

Базовый анализ

На верхнем уровне создается базовый анализ видов и последствий потенциальных отказов.

Он содержит знания, относящиеся к определенной технологии или производственному процессу.

Например:

• механическая обработка;
• сварка;
• окраска;
• сборка изделий;
• термическая обработка.

Именно здесь накапливаются общие риски и лучшие практики предприятия.

Анализ для семейства продукции

Следующий уровень описывает особенности определенной группы изделий.

Например:

• семейство насосов;
• серия редукторов;
• линейка электродвигателей.

Такой анализ наследует всю информацию базового уровня и дополняется специфическими рисками конкретной продукции.

Анализ конкретного изделия

Последний уровень относится уже к определенному изделию или производственной единице.

Здесь фиксируются только уникальные особенности конкретного продукта.

Все общие знания автоматически наследуются с предыдущих уровней.

Благодаря этому отпадает необходимость многократно копировать одинаковые сведения в десятках документов.

Как распространяются извлеченные уроки

Предположим, предприятие столкнулось со следующим несоответствием.

При обработке детали часть поверхности осталась необработанной.

Расследование показало, что причиной стал критический износ режущего инструмента.

После анализа организация приняла следующие меры:

• внедрила автоматический учет ресурса инструмента;
• установила обязательную замену после достижения установленного ресурса;
• добавила автоматическую проверку обработанной поверхности.

При традиционном подходе эта информация останется только в материалах расследования.

Однако если организация использует FMEA как систему управления знаниями, все новые мероприятия сразу включаются в базовый анализ соответствующего производственного процесса.

После обновления документа новые меры автоматически становятся обязательными для всех аналогичных процессов и изделий.

Таким образом устраняется не только конкретная причина несоответствия, но и предотвращается ее повторение на других участках производства.

Какие события должны приводить к обновлению анализа рисков

Источником новых знаний являются не только рекламации потребителей.

Основанием для пересмотра анализа видов и последствий потенциальных отказов могут быть:

• результаты расследования внутренних несоответствий;
• претензии заказчиков;
• корректирующие и предупреждающие действия;
• внутренние аудиты;
• производственные инциденты;
• изменения технологии;
• внедрение нового оборудования;
• результаты анализа брака;
• проекты по повышению эффективности производства;
• изменения требований потребителей или законодательства.

Каждое подобное событие должно завершаться оценкой необходимости внесения изменений в анализ рисков.

Только в этом случае накопленный опыт становится частью системы менеджмента качества.

Роль внутренних аудитов

Одного внесения изменений в документы недостаточно.

Необходимо убедиться, что новые мероприятия действительно реализованы.

Эту задачу наиболее эффективно решают внутренние аудиты.

Во время аудита рекомендуется проверять:

• актуальность анализа видов и последствий потенциальных отказов;
• соответствие плана управления фактическому процессу;
• внедрение новых мер предупреждения несоответствий;
• выполнение корректирующих действий;
• наличие объективных доказательств эффективности изменений.

Такой подход позволяет одновременно подтвердить результативность корректирующих действий и убедиться, что извлеченные уроки действительно распространились на аналогичные процессы.

Какие преимущества получает организация

Использование анализа видов и последствий потенциальных отказов в качестве инструмента управления знаниями обеспечивает предприятию значительные преимущества.

Предотвращение повторных несоответствий
Каждая выявленная проблема становится основой для предупреждения аналогичных отказов на других процессах.

Повышение качества новых проектов
Новые изделия разрабатываются уже с учетом накопленного опыта организации.

Единый источник знаний
Вся информация хранится в одной системе, а не в многочисленных отчетах, таблицах и презентациях.

Сокращение объема документации
Отпадает необходимость создавать отдельные базы извлеченных уроков и вручную распространять информацию между подразделениями.

Повышение эффективности внутренних аудитов
Аудиторы могут одновременно оценивать результативность корректирующих действий, актуальность анализа рисков и выполнение мероприятий по предупреждению несоответствий.

Повышение зрелости системы менеджмента качества
Организация переходит от устранения отдельных проблем к системному управлению знаниями и рисками.

Практические рекомендации по внедрению
Для эффективного использования данного подхода рекомендуется:

1. Создать многоуровневую структуру анализа видов и последствий потенциальных отказов.
2. Определить порядок обязательного обновления анализа после каждого значимого несоответствия.
3. Назначить ответственных за поддержание базового анализа рисков.
4. Обеспечить взаимосвязь анализа рисков, плана управления и корректирующих действий.
5. Включить проверку внедрения извлеченных уроков в программу внутренних аудитов.
6. Регулярно анализировать эффективность принятых мер и при необходимости актуализировать документы.

Заключение

Во многих организациях накопленный опыт остается в отдельных отчетах по расследованию несоответствий и редко используется при разработке новых изделий или совершенствовании действующих процессов. В результате аналогичные проблемы возникают повторно, несмотря на выполненные корректирующие действия.

Использование анализа видов и последствий потенциальных отказов как инструмента управления знаниями позволяет сделать извлеченные уроки частью системы менеджмента качества. Каждое новое несоответствие становится источником информации для совершенствования аналогичных процессов, а накопленный опыт автоматически используется при реализации новых проектов.

Такой подход позволяет существенно снизить вероятность повторения дефектов, повысить эффективность управления рисками и обеспечить постоянное развитие системы менеджмента качества на основе фактических данных и накопленного производственного опыта.