В последнее время ряд автопроизводителей выставляет требование к своим поставщикам применять такой инструмент управления как R-FMEA (обратный или реверсивный FMEA).
R-FMEA не является типом FMEA, как, например, PFMEA или DFMEA, он представляет собой инструмент для поддержания существующего FMEA, его постоянного обновления и совершенствования. В традиционном подходе к FMEA используется общий подход, рассматривающий: потенциальный отказ продукции или процесса, не выполняющий ожиданий; потенциальные последствия; потенциальные причины отказов данного вида; применение имеющихся действий по управлению; степень риска; снижение риска.
В отличие от традиционного FMEA, новый инструмент управления R-FMEA реализуется в условиях реального производства. В рамках работы с этим инструментом выделяются шесть основных этапов.
Этап 1. Обзор текущего состояния процесса на рабочем месте.
Цель данного этапа состоит в том, чтобы обновить существующий FMEA по отношению к реальной ситуации в производстве. Поскольку на начальной стадии производства мы лишь планировали и представляли потенциальные виды отказов и их причины. С абсолютной уверенностью можно сказать, что фактически реализованный процесс имеет много отличий от первоначального варианта. Производственный процесс постоянно развивается, поэтому необходимо периодически пересматривать документированную информацию, приведенную в протоколе FMEA, с учетом реальной ситуации в производстве.
Этап 2. Верификация первоначального плана рекомендуемых действий.
Первоначальный план рекомендуемых действий должен быть перепроверен на предмет того, реализованы ли действия и насколько они эффективны.
Этап 3. Обеспечение отсутствия повторяющихся проблем.
Задача этого этапа заключается в том, чтобы сознательно пытаться «спровоцировать» процесс с помощью различных методов для проверки эффективности корректирующих и предупреждающих действий, определенных в FMEA. Для этого ошибочно выполняются операции или устанавливаются заведомо несоответствующие компоненты или параметры процесса для того, чтобы выяснить, как далеко в процессе производства «продвигается» продукция с несоответствием до момента обнаружения дефекта или предотвращения его во время процесса производства. Эти действия помогают определить, где важно изменить процесс и обнаружить «узкие места», в которых необходимо пересмотреть средства обнаружения.
Этап 4. Сбор и анализ фактических результатов.
Чтобы выявить слабые и наиболее приоритетные моменты с точки зрения риска, необходимо проводить анализ результатов деятельности по рекламациям, внутреннему значению ppm и различным проблемам в производстве. Данные действия также помогают периодически пересматривать значения, изначально принятые для рангов возникновения (O) и обнаружения (D), так как эта корректировка может значительно изменить приоритет работы с рисками.
Этап 5. Обновление и развитие целей и требований.
Первоначально FMEA проводится в определенное время и отвечает определенным целям предприятия и требованиям потребителей. С течением времени цели и требования изменяются, поэтому очень важно рассмотреть эти изменения в рамках нового исследования FMEA, чтобы обеспечить соответствующее качество процесса.
Этап 6. Анализ FMEA и определение новых планов действий.
В результате предыдущих этапов проведен глубокий анализ FMEA и, следовательно, можно создать новый план действий: более конкретный, более целенаправленный и ориентированный на улучшение. Данный этап включает деятельность по полному обновлению документации процесса: карты потока, плана управления, рабочих инструкций и т. д. С точки зрения организации проведения R-FMEA выделяются два основных момента: эта методика должна осуществляться межфункциональной командой и проводиться непосредственно в цехе, на рабочем месте, чтобы оценить реальную ситуацию. R-FMEA является «живым» документом и должен рассматриваться не как единичное действие, а как накопительный вклад в развитие продукции и процесса. Методика реализуется от этапа серийного производства до последнего этапа жизненного цикла продукции. Частота применения методики зависит от зрелости предприятия, уровня производительности и определяется самим предприятием.
Систематическое применение R-FMEA дает различные преимущества предприятию: помогает сохранять опыт и знания производственных групп; является инструментом поддержания, анализа и систематического улучшения FMEA; служит конкретным примером применения цикла PDCA в FMEA; способствует снижению рисков и затрат от некачественной продукции; является основой для построения структурированной базы знаний предприятия; способствует совершенствованию производственных процессов.
