Перспективное планирование качества продукции (APQP) — это методология, зародившаяся в автомобильной промышленности для обеспечения того, чтобы разработка и производство высококачественной продукции соответствовали требованиям и ожиданиям клиентов. APQP включает в себя ряд шагов и инструментов, обеспечивающих выполнение всего необходимого планирования и подготовки перед массовым производством.

Цель APQP — предотвратить проблемы с качеством, повысить общую удовлетворенность клиентов и стимулировать постоянное совершенствование.

Ключевые преимущества использования:

• Улучшение качества продукции. Тщательные оценки рисков APQP, FMEA проектирования продукта и процесса, планы управления и производственные испытания предотвращают множество проблем с качеством еще до начала массового производства деталей.
• Повышение удовлетворенности клиентов. Проще говоря, более качественная продукция приводит к большей удовлетворенности клиентов. Когда клиенты удовлетворены, их отношения с производителями и поставщиками улучшаются.
• Повышение эффективности. Проблемы с качеством в процессе разработки и производства снижают эффективность и сокращают время выхода на рынок. APQP обеспечивает надежную основу для раннего выявления и устранения этих проблем, чтобы уменьшить необходимость доработок.
• Снижение затрат. Проблемы с качеством, сбои в процессе разработки и производства, доработка, возврат продукции, претензии по гарантии и многое другое — все это приводит к увеличению затрат для производителя. APQP радикально снижает эти проблемы, позволяя сэкономить значительные средства.
• Улучшение отношений с поставщиками. Благодаря детальному пониманию требований и ожиданий клиентов APQP позволяет поставщикам лучше понимать своих клиентов, что приводит к улучшению отношений между клиентами и поставщиками и более тесному сотрудничеству.
• Лучшее управление рисками. Процессы оценки рисков APQP позволяют поставщикам и производителям выявлять, решать и разрабатывать меры для смягчения потенциальных проблем с качеством на раннем этапе.
• Улучшенный контроль процесса – комбинированные методологии, описанные выше, в сочетании с процессами статистического контроля процессов (SPC) APQP позволяют поставщикам и производителям отслеживать/контролировать производственный процесс еще более детально.

План управления

Планы управления содержат письменное краткое описание систем, используемых для минимизации вариаций процессов и продукции.

Планы управления поддерживают цикл планирования качества продукции:

• На ранних этапах жизненного цикла продукта его основной целью является документирование и доведение до сведения первоначального плана управления процессов и продукции.
• Впоследствии план ориентирует производство на то, как контролировать процесс и обеспечивать качество продукции.

План управления является неотъемлемой частью APQP и используется как живой документ, развивающийся с учетом улучшений и извлеченных уроков по мере их появления. Он создается постепенно, в соответствии со стадией разработки продукта (прототип, подготовка к запуску и производство).

Ключевые преимущества планов управления включают в себя:

• Дает рекомендации производству, как контролировать процесс и обеспечивать качество продукции. Во время регулярных производственных циклов план предусматривает методы мониторинга и контроля процесса, которые будут использоваться для контроля характеристик продукта и/или процесса.
• Предоставляет организации исходные данные для оценки результатов, анализа плана управления и внесения соответствующих изменений на основе извлеченных уроков и данных о качестве производительности.
• При использовании «Группового Плана управления для семейства продуктов» обеспечивается более эффективная разработка и запуск нового продукта.

Почему Руководство APQP было пересмотрено?

Руководство APQP было пересмотрено с учетом уроков, извлеченных из проблем, связанных с запуском новых продуктов. Новые и пересмотренные требования были определены на основе сотрудничества между производителями автомобильного оборудования и представителями поставщиков.

Каковы изменения?

Наиболее заметным изменением в 3-м издании руководства AIAG APQP является упор на надежность управленческой деятельности, такой как анализ рисков, управление изменениями, показатели программы APQP, план снижения рисков, поддержка лидерства (вместо управления), постоянный анализ извлеченных уроков и передового опыта отражены в новых и пересмотренных чек-листах, а также в управлении воротами качества. Очевидно, что такая расширенная деятельность по управлению проектами предполагает сильное лидерство и участие всех соответствующих заинтересованных сторон, выходя за рамки «APQP как методологии разработки продукта» и заканчивая «APQP как структурой управления процессом разработки продукта».

Основные изменения в новом APQP

• Акцент на важности постоянного анализа и применения извлеченных уроков и передового опыта.
• Содержимое Плана управления выделено в отдельный документ.
• Добавлен раздел «Поиск поставщиков» и «Чек-лист поставщиков», для оценки поставщиков с высоким риском.
• Добавлены новые возможности оценки, планирования и оценки мощности (контрактного объема).
• Добавлен раздел «Управление изменениями» и чек-лист управления изменениями.
• Добавлен раздел «Показатели программы APQP», т. е. требования к управлению эффективным выполнением задач и этапов программы с помощью соответствующих показателей.
• Добавлен раздел «План снижения рисков при оценке рисков» с целью анализа и устранения рисков на постоянной основе для выявления возможностей для улучшения и действий по снижению рисков.
• Добавлен контент «Прослеживаемость деталей».
• Улучшены чек-листы проверки выполнения задач.
• Добавлено новое приложение «Менеджмент ворот качества», включающее:
• Рекомендуемые чек-листы документации для каждых ворот,
• Соответствие типичным контрольным точкам Программы,
• Поддержка ожидания «проверки ворот» в версии 1.14 (Поддержка лидерства) и
• Анализ деятельности поставщика, а не только деятельности Организации.
• Комплексный анализ концепции программы перед выдачей контракта (этап 0) и проверка готовности к запуску (этап 5). Последний этап требует рассмотрения нескольких факторов, таких как:
• Результаты программы,
• Возможности процесса,
• Внутреннее одобрение завершения безопасного запуска и реализации Плана управления, и
• Внедрение «Извлеченных уроков» для обеспечения применения извлеченных уроков во всей организации.

Наиболее заметным изменением в справочном руководстве по Плану управления AIAG (по сравнению с предыдущим разделом «План управления» в руководстве APQP, 2-е издание) является четкое описание требований к плану управления и дополнительные разъяснения относительно того, как эффективно реализовывать планы управления, включая их взаимосвязь. с другими методами обеспечения качества.

Основные изменения в новом руководстве по Плану управления

• Подробные требования и рекомендации по темам, основанным на прошлых проблемах/возможностях: формат плана управления, специальные характеристики, сквозные характеристики (PTC), подтверждение защиты от ошибок, семейства планов управления, взаимозависимые процессы и/или планы управления, процессы доработки и исправления, детали плана реагирования, 100% визуальный контроль, Процессы «черного ящика», Организации, не ответственные за проектирование, Прямые поставки и использование программного обеспечения для разработки и управления планами управления.
• Подробное руководство о том, как разрабатывать планы управления, а не просто формировать поля. Ранее только что описанное «Содержимое поля формы» теперь включает описание того, как получить информацию и некоторые минимальные ожидания.

включая:

• Частота контроля: если не 100%, то должна основываться на объеме и обеспечивать сдерживание.
• План реагирования: уточненные ожидания относительно включения подозрительного продукта, прекращения производства большего количества подозрительного продукта, шагов по возвращению процесса под контроль и
• План реагирования: требуется указание «Владельца/ответственного» за реагирование или ссылка на подробный документ с инструкциями.
• Добавление требований «Безопасного запуска»: необходимо установить критерии для выхода из безопасного запуска, обычно 90 дней работы без проблем для клиента и без проблем, выявленных безопасным запуском, дополнительные/усиленные меры контроля/сдерживания.
• План контроля производства является действующим документом и должен обновляться с учетом извлеченных уроков и других источников данных о постоянном совершенствовании.
• Точки рассмотрения для эффективного использования СМК и других элементов, связанных с реализацией плана управления, таких как: обратный, реверсивный PFMEA, использование программного обеспечения для разработки и управления планом управления, многоуровневый аудит процессов в качестве проверки плана управления, планы управления в высокоавтоматизированных процессах, использование семейств планов управления и FMEA, контроль и управление рисками, а также управление отклонениями.